混凝土振捣中的质量通病及防治
发布时间:2022-03-07   浏览:4500次

  当混凝土拌合料具有良好和易性时,钢筋混凝土,预应力混凝土是否密实,关键在于振捣的质量。振捣质量决定于振捣器的能力及配置,混凝土入模方式,振捣顺序与时间,振捣器的操作方式。特别当构件、结构截面较薄,且配的钢筋及预埋套管很密时,上述因素的影响更为突出。

  振捣根据其性能分为内部振捣和外部振捣两种,前者使用振捣棒,后者采用附着式或平板振捣器,它们的作用范围及浇注分层较大厚度。

  混凝土振捣时,常会发生下述质量通病。

  (一)振捣不足或漏振

  1.现象:

  (1)混凝土不密实,存在有蜂窝、麻面甚至有空洞。

  (2)砂、石骨料在混凝土表面,未被水泥砂浆握裹,甚至在边、底脚、角落及钢筋密集处露出钢筋。

  2.危害:由于漏振或振捣不足,混凝土结构不密实,钢筋与混凝土不能有效握裹,造成蜂窝、空洞、露筋等质量缺陷。

  3.原因分析:

  (1)浇注混凝土的一次浇注厚度过大,或未水平分层,或分层不清,而振捣不足。

  (2)振捣间距过大,在振捣器振捣不到的地方形成漏振。

  (3)在预留孔、预埋件及钢筋过密处浇注、振捣方式不当。

  4.预防措施:

  (1)对于壁较薄,高度较大的结构或构件,钢筋及预埋管道多的部位,均采用以φ30mm和φ50mm两种规格振捣棒为主。同时,在模板上安置功率为1.5kW的附着式振捣器(可吊挂在模板背面安装的备管上),每次振捣时间控制在5~10s;对于锚固区等钢筋管道密集处,除用振捣棒充分振捣外,还配以人工插捣及模皮锤敲击等辅助手段。

  (2)对于箱梁截面,为保证底板与腹板相交处密实,底板混凝土,一部分由梁腹板下料,一部分由梁顶板人孔下料。使用插入式振捣器振捣梁腹混凝土,使其下部混凝土,溢流出来与箱梁底板混凝土相结合。然后再次充分振捣,使两部分混凝土完全融合在一起,消除了底板和腹板之间出现脱节和空虚不实的现象。

  (3)注意掌握振捣间距:使插入式振捣器的插入点间距,不超过其作用半径的1.5倍(方格形排列)或1.75倍(交错形排列);平板振捣器应分段振捣,相邻两段间应搭接振捣5cm左右;附着式振捣器安装间距为1.0~1.5m。

  (4)注意掌握插入式振捣器的操作方法:要快插、慢拔,上下抽动5~10cm。分层浇注时,振捣棒应插入已振完下层混凝士5cm左右较适宜,可基本消除分层接缝;掌握好振捣时间,观察混凝土表面是否不再下降,不再出现气泡,表面是否呈水平面,是否泛出水泥浆。如果所观察各项均发生时,表示混凝土已振实。振捣时问一般可掌握为每插点20~30s(该时间随混凝土的坍落度变小而增大)。

  (5)建立岗位责任制。采取定人、定岗、定责任,现场挂牌监督。操作指挥原则是:混凝土浇注上料人员服从振捣人员指挥,后台人员服从前台人员指挥,下级人员服从上级人员指挥,以防组织混乱,避免浇注时分层、分条不清。造成漏振。

  (二)过振

  1.现象:混凝土表面出现鱼鳞纹,甚至有轻微离析为过振。

  2.危害:混凝土已振密实,进一步振捣在混凝土面造成水泥浆与砂的分离,使混凝土外观不美观、不光滑。

  3.原因分析:

  (1)振捣时间过长,尤其是一般塑性混凝土往往易造成离析。

  (2)振捣插点不均匀,使疏处产生振捣不足,密处形成过振。

  4.预防措施:

  (1)严格掌握振捣时间和间距。

  (2)建立和健全岗位责任制。

  (三)掏浆

  1.现象:截面积较大的墩柱或厚度较小。高度较大的薄壁桥台台身,浇注混凝土时泌水过多,并悬浮在混凝土表面。为防止后浇注混凝土改变配比,人工用工具将浮浆清除称为“掏浆”。

  2.危害:“掏浆”将造成下层水泥灰浆浪费及强度受影响,也造成人工的浪费。

  3.原因分析:

  (1)采用钢模板时,水泥混凝土拌合料在振捣中泛水随模板冒到混凝土表面。由于外露截面积有限,集聚成一层水浆。人工清除浮浆。实际减少了混凝土中水泥浆的含量。

  (2)有的水泥,泌水性强,造成较多浮浆。

  4.预防措施:

  (1)调整水泥混凝土的配合比,降低水灰比,尽量减少影响和易性的水,用外掺减水剂来改善和易性。

  (2)使用泌水性小的水泥,严格控制搅拌时的加水量,有条件可掺入粉煤灰或塑化剂,引气剂来减少泌水。

  5.治理方法:

  (1)当出现需掏浆时,应拌干硬性同强度混凝土。浇注在原水泥浮浆层内。

  (2)宜从上部采用吸管等方法排除泌水。然后再振捣一遍。

  文章来源:腾讯网


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